筒子染色机对于色差的影响因素及预防措施

筒子染色机对于色差的影响因素及预防措施
人们对筒子染色疑问**大的，也是**常见的质量问题，就是内-中-外色差。这里姑且不论由于纤维品质的原因而造成内-中-外色差，就工艺和设备而言造成内-中-外色差**重要的原因是染液流量不足。可从下面几个个方向进行讲解。
1、有效流量不足
主泵流量不等于实际上真正穿透筒子纱层的流量（有效流量），两者之比为有效流量率（有效流量率=有效流量/主实际流量）。造成两种流量不等的原因是部分流量泄漏了，如筒管之间的密封不良。如前所述，不同筒管的有效流量率，从60%～90%不等，以间隔片密封的不锈钢锥形管主泵有将近一半的流量是无效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”，导致染液“短路”，也会显著降低有效流量率。
2、主泵流量不足
从筒子染色理论分析可知，筒子染色有个明显的特征，即染液在筒子纱线中的循环运动过程中，染料浓度会沿程下降（dc/dx，沿程浓度差）只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀，使内—中—外各处纱线接触到的染液浓度一致，才不会出现沿程色差。也就时说，要防止内—中—外色差，主泵必须提供足够的染液流动速度——流量。理论和实践证明：只要流量足够，即使只打正循环，也可以匀染，使内—中—外达到无色差的满意效果（实际情况中由于染液在内—中—外圈的流线密度不同，还会出现内—中—外色差）。
3、卷绕密度过大，筒子纱层过厚
众所周知，筒子染色需准备松式筒子，不仅密度匀，而且比常规筒子松、密度小。不论染色筒子卷绕密度如何，在筒子染色时，都会产生 “过滤阻力”。密度大，阻力大，反之阻力小。筒管上卷绕的纱层太厚（纱太多），过滤阻力也会增大，一般认为纱层厚度不超过50mm为宜。
4、进料时染料液主循环的方向
一般染色机进料时由主料泵把配好的料打到主泵进口，再由主泵
混合同主缸中其它染液通过出口进入纱线强制循环系统，循环方向由
正反之分。正循环时，泵出口染液直接通向各筒子内层，此时该部分染浴物料浓度比全浴浓度大，而纱线量又**少。反循环时，泵出口染浴首先进入染缸缸体与全浴混合后，从筒子的外表面被压入（或吸入）到 筒子的内侧。反循环时，一方面由于染液被稀释，浓差没有正循环开始时大，而另一方面纱线量又是从大变小，因而造成的沿程浓差要小得多，这对筒子内层沉积物的减少也是有益的。因而建议注料时，主循环应取反循环，有利于减少内—中—外色差。
5、正、反循环安排
染色筒子从内层到外层，半径逐渐增大，各层容纱量也随之增大，但是主泵的有效流量，在各层上并没有增大。也就时说，不同半径处的纱层面上通过的染液流量是同样的。当染液作由内向外的正循环时，沿程层纱的面积逐渐增加，单位面积上通过的染液随半径的增加而减少（及流线密度下降）。尽管流体的速度已大到足以弥补沿程浓度降低，然而由于（染）料少纱多，同样会发生内深外浅的问题。当染液作反循环时（从外向内），流向沿程染液流线密度越来越大，情况变成（染）料多纱少，沿程染料浓度减少，就有利于减少内—中—外色差。因而，对主泵能力不足的染色机应考虑一定的反循环时间。